Виды производственных станков, их наладка и обслуживание.

Станочное оборудование применяется в работе крупных и малых предприятий-изготовителей. Существует множество классификаций станков по конкретным признакам и характеристикам.

Виды станков

В общей категории промышленного оборудования, станки отличают наличием станины, на которую устанавливается рабочий орган (система). В зависимости от выполняемой работы, обрабатывающим элементом может быть небольшой абразивный круг, алмазная коронка или сверло.

Токарные станки

Токарные станки предназначены для обработки деревянных, металлических и других заготовок в виде тел вращения. Они выполняют обточку конических, цилиндрических и фасонных поверхностей, резку и проточку пазов, сверление. В зависимости от расположения шпинделя (закрепляющего вала), токарные станки делятся на горизонтальные и вертикальные.

Распиловочные станки

Данная группа станков занимается распилом заготовок на две и более частей. Распилочные станки подразделяют на ленточные и циркулярные (дисковые). Ленточные станки ориентированы на распил продольным методом; некоторые модели позволяют делать распил под некоторым углом или осуществлять криволинейный рез. Ленточные станки работают в поточном режиме и широко используются в домашнем хозяйстве.

Фрезерные станки

Фрезерные станки — это категория станков для обработки деревянных, металлических и других плоских и фасонных заготовок с помощью фрезы. Закрепленная в шпинделе станка фреза совершает главное движение (вращательное), а заготовка, закрепленная на столе, совершает прямо- или криволинейное движение подачи.

Станки для поверхностной обработки

Данная группа станков предназначена для поверхностной обработки деталей и в зависимости от конструкционного строения, подразделяется на несколько основных направлений. Например, барабанные станки занимаются шлифованием по поверхности досок, листовых и щитовых материалов (поверхностная обработка материалов). Для более глубокой обработки используют кромкошлифовальные станки.

Классифицирование по материалу обработки

Конкретное название дают производственным станкам в зависимости от материала обработки. основными материалами являются металл и древесина; станки для обработки древесины менее мощны, но проводят более гибкие рабочие операции. Станки для обработки металла — фрезерные, токарные, сверлильные, винторезные и другие — требуют более мощной работы и надежности элементной базы. Для работы с пластиком, камнем, композитными и другими материалами существуют специальные станки — камнерезные, ленточные и т.д.

Классификацирование по типу управления

В настоящее время на крупных промышленных предприятиях используются полностью или полуавтоматизированные установки. Полуавтоматизированные станки различаются по степени автоматизации; полностью автоматизированные установки с ЧПУ не требуют постоянного контроля со стороны, их работа основана на загруженных в электронную панель исходных данных.

Механизированные типы станков применяются лишь на небольшом частном производстве, работающем со штучными заготовками.

Наладка станка

Каждый тип станочной установки имеет свой определенный алгоритм наладки, но существуют и общие требования. На предприятии-изготовителе подготовка проводится после того, как оборудование собрано, а на предприятии-потребителе — после окончания установки станка на фундамент и проведения необходимых коммуникаций.

Подготовка состоит из следующих действий:

  • Тщательное изучение прилагаемой инструкции по обслуживанию станка, включающей в себя информацию о его особенностях работы и конструкции, правилах техники безопасности и т.д.;
  • Подготовка рабочей зоны вокруг обслуживаемого станка, удобное расположение необходимо инвентаря;
  • При необходимости проведение смазочных работ и удаление антикоррозионного покрытия со станка;
  • Подготовка системы электрооборудования к пуску;
  • Проверка наличия смазочного материала, настройка клапана предохранения;
  • Подготовка гидропривода к запуску, проверка направления вращения электродвигателей гидростанций, состояния фильтров и заполнения маслом трубопроводов;
  • Проверка подачи сжатого воздуха и смазочно-охлаждающей жидкости;
  • Визуальная оценка состояния направляющих станин, столов, суппортов и других узлов на отсутствие забоин, ржавчины и других дефектов;
  • Доставка в необходимом количестве комплекта режущего, измерительного и вспомогательного инструментов, указанных в технологической операционной карте;

После того, как все выявленные неполадки устранены, производится первоначальный пуск оборудования на холостом ходу на 2-4 часа. В процессе запуска проводят следующие проверки:

  • Достаточное поступление масла во все необходимые места, наличие/отсутствие утечек масла в местах присоединений; также проверяется давление масла.
  • Давление воздуха проверяется в пневмосистемах согласно заданным параметрам.
  • Контролируется работа кнопок «Пуск»/»Стоп», блокировка отдельных узлов оборудования и сигнальные лампочки.
  • Отсутствие рывков и заклинивания (плавность перемещения) стола и движущихся узлов.
  • Проверка заеданий, повышение шума при работе передач червячных, зубчатых, цепных и других.

По окончании проверки станков на холостом ходу и устранении обнаруженных неполадок, проводится наладка. Она подразумевает в себя настройку коробки передач — для установки наладки заданных значений частоты вращения шпинделя и скорости подачи при перемещениях подвижных узлов станка по операционной карте. Делается расстановка (проверка правильности расположения) пневматических, гидравлических и электрических упоров, преобразователей управления работой узлов; установка зажимных патронов и выверка правильности расположения режущего инструмента (настройки на размер) согласно операционному чертежу.

При проведении наладки и в процессе работы металлорежущих станков периодически необходимо проверять их геометрическую точность по приведенным в паспорте нормам.

Самостоятельное обслуживание

Оператор, выпускающий продукцию, при необходимости производит ремонт и обслуживание станков — смазку, чистку, проверку и затяжку соединений, устранение мелких неисправностей. Самостоятельное обслуживание позволяет сократить количество простоев, поломку оборудования, улучшает качество производства, увеличивает срок службы станков.

Оператор должен принимать участие в среднем и капитальном ремонте, модернизации оборудования и устранении серьезных аварий вместе со специалистами предприятия-изготовителя станков.

Самостоятельное обслуживание включает в себя:

  • Чистку и уборку станков, выявление источников загрязнения, труднодоступных мест для чистки и скрытых дефектов;
  • Оформление карт проверки, смазки и регулировки станков, устранение проблем.
  • Самостоятельный контроль установленных временных норм, проведенной регулировки, чистки и смазки оборудования;
  • Наведение порядка в заготовках, материалах, инструментах, средствах чистки, регулировке и контроле; оформление и утверждение записей, способов и нормы работ в картах, инструкциях и т.д. в соответствии со стандартами;
  • Самостоятельное управление и реализация действий по устранению неисправностей, совершенствование работы оборудования.

Норма и время необходимое на обслуживание

Разработанные на предприятиях нормы по обслуживанию оборудования подразумевают собой качественное обслуживание без потери здоровья и трудоспособности работников и определенное отведенное время на выполнение обслуживания, соблюдение техники безопасности и соблюдение инструкций.

В среднем, нормой обслуживания на один станок является 42 минуты, норма перехода между оборудованием около 10 минут; количество обслуживаемых в день станков составляет 10-12.

Если вам понравилась статья, поделитесь ей в соц.сетях !